精雕机钻攻机是一种用于加工工件的机床，它可以通过旋转刀具切削和钻孔等操作来制作工件上的孔洞。编写精雕机钻攻机的点孔程序需要考虑以下几个方面：工件的尺寸和材料、刀具的选择和切削参数、机床的控制系统和编程语言等。下面是一个简单的编写精雕机钻攻机点孔程序的步骤：
1. 确定工件的尺寸和材料。首先需要确定工件的尺寸和材料，包括工件的长度、宽度、高度和孔洞的位置、直径等。这些信息将有助于确定刀具选择和加工路径。
2. 选择合适的刀具。根据工件的材料和孔洞的尺寸，选择合适的钻头或攻丝刀。钻头适用于钻孔，而攻丝刀适用于在孔洞中切割螺纹。刀具的选择应根据工件的材料和加工要求来确定，可以参考刀具供应商的推荐。
3. 确定切削参数。根据工件的材料和刀具的特性，确定切削参数，包括转速、进给速度和切削深度等。这些参数将影响切削效率和工件表面质量。
4. 编写机床控制程序。根据精雕机钻攻机的控制系统和编程语言，编写控制程序。常见的编程语言包括G代码和M代码。G代码用于定义刀具的运动轨迹，例如直线插补或圆弧插补。M代码用于定义机床的辅助功能，例如冷却液的开关控制。控制程序应根据工件的尺寸、刀具和切削参数来定义切削路径和加工顺序。
5. 进行刀具预设和机床校准。在加工之前，需要进行刀具预设和机床校准，以确保刀具的位置和机床的准确度。刀具预设通常包括测量刀具的长度和半径，以便系统可以正确计算切削位置。机床校准可以通过机床自带的校准功能来完成，以保证机床的准确度。
6. 运行点孔程序。在刀具和机床的准备工作完成后，可以运行点孔程序进行加工操作。在加工过程中，需要确保工件和刀具的安全，避免碰撞和其他意外情况的发生。同时，需要注意监测加工质量和工件尺寸的偏差，及时进行调整和修正。
7. 检查加工质量。完成加工后，需要检查工件的加工质量，包括孔洞的尺寸、形状和位置，以及工件表面的光洁度和平整度。如果发现问题，可以根据实际情况进行调整和修正，以提高加工质量。
8. 编写加工记录和优化程序。在加工完成后，可以编写加工记录，记录加工过程中的参数和问题，以便今后参考和改进。对于重复加工相似工件的情况，可以优化点孔程序，以提高加工效率和质量。
以上是编写精雕机钻攻机点孔程序的一些基本步骤，具体的编写过程和参数调整需要根据实际情况和机床的要求进行。对于初学者来说，建议在实际操作中多加练习和积累经验，以提高编写精雕机钻攻机点孔程序的能力。